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58 progettare 431 GIUGNO / LUGLIO 2020 Personalizzazione delle forme Per citare un ulteriore esempio del- la scalabilità del sistema, nell’otto- bre del 2019 la startup ha presentato il progetto Mambo (Motor additive manufacturing boat), un’imbarca- zione a motore di 6,5 m, caratteriz- zata da una forma organica estre- mamente complessa, con carena a Y, monoblocco, non ottenibile con tecnologie di produzione tradizio- nali, che si ispira ad Arcidiavolo, u- no scafo di Sonny Levi. Mambo co- stituisce anche un ottimo esempio del modello di ‘manifattura diffusa’ di cui tanto si sente parlare, ma che è ancora raro vedere implementato in applicazioni reali. L’esperienza di Moi risulta, anche in questo caso, molto interessante e pionieristica. La produzione delle differenti sezio- ni di Mambo è stata infatti realizzata utilizzando due robot antropomorfi che hanno lavorato autonomamen- te e in contemporanea in due luoghi fisici distanti fra loro. Il primo a Milano, nella sede operativa di Moi, il secondo a Birmingham, presso l’AMF di Autodesk, uno degli spon- sor del progetto Mambo, insieme a Owens Corning, Micad, Catmarine, Osculati e Ucina. In questo progetto sono state rea- lizzate delle anime strutturali tridi- mensionali che, con delle travature di rinforzo poste laddove neces- sario, sono in grado di rendere la struttura più rigida lungo le direzio- ni desiderate, o di consentire l’inse- rimento di cavità dove richiesto per alleggerire ulteriormente il peso del prodotto. Le sezioni realizzate sono state, infine, assemblate e laminate mediante tecnologie tradizionali, dando vita alla struttura monobloc- co di questo rivoluzionario natante a motore, che verrà varato non appena l’emergenza sanitaria in corso lo consentirà. Questi primi straordinari esperimenti aprono le porte a nuovi possibili percorsi da esplorare: dalla personalizzazione estrema delle forme, all’integra- zione e semplificazione dei compo- nenti, fino allo studio di strutture in grado di rispondere in maniera in- telligente alle sollecitazioni esterne. G. Natale, M. Tonizzo, M. Levi - co- fondatori di Moi composites. MATERIALI uno sforzo a rottura di 600 MPa, del tutto in linea con le proprietà previste dalla teoria per un unidi- rezionale in fibra di vetro. Un telaio rivoluzionario Uno degli esempi più interessanti realizzati da Moi in collaborazione con Autodesk è una BMX per la quale è stato riprogettato il telaio u- tilizzando un software Voxel based, che ne ha gestito l’ottimizzazione delle geometrie per creare la forma base migliore in grado di suppor- tare i carichi imposti. La struttura è stata quindi analizzata mediante un algoritmo capace di calcolare le linee di tensione e compressione della struttura. Infine, il compo- nente è stato realizzato utilizzando fibra di vetro con matrice di tipo vinilestere. Grazie a questa nuova tecnica sperimentale, è stato pos- sibile ottenere una diminuzione del peso finale del 40% rispetto al telaio originale in acciaio. Il processo CFM consente di ottenere prototipi, ma anche e soprattutto, veri e propri prodotti unici o in serie limitata, su una scala dimensionale che copre quattro ordini di grandezza, dai mil- limetri ai metri. Sulla base di alcune richieste che pervenute da alcuni produttori del mondo dell’automo- tive la startup nei prossimi mesi sarà focalizzata sullo sviluppo di nuovi materiali da utilizzare con la tecnologia CFM, come per esempio fibre di carbonio, per la produzione di parti strutturali, dalle prestazioni ottimizzate e peso ridotto. Questa importante implementazione per- metterà di realizzare componenti one-off o serie limitate con geo- metrie non realizzabili con tecnolo- gie convenzionali, e permetterà di compiere un altro passo verso uno dei capisaldi più importanti della rivoluzione digitale: passare dalla produzione di massa alla persona- lizzazione di massa.