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28 progettare 430 MAGGIO 2020 nità Raspberry 4 con touchscreen da 7””. Sulla replicabilità del prototipo Fiorillo specifica: “La collaborazione MVM opera in un ambiente di inno- vazione aperta, a libero accesso, per consentire il rapido avanzamento del design e del collaudo dei ventilatori, riducendo i tempi necessari alla loro produzione e distribuzione negli ospe- dali. La cooperazione tra laboratori di fisica delle particelle in Italia, Canada e Stati Uniti ha permesso di definire standard comuni internazionali per l’apparecchio, massimizzando i bene- fici che derivano dalla condivisione delle informazioni. MVM è, quindi, un sistema open source, e la Collabora- zione MVM si impegna a pubblicare regolarmente i rapporti sull’avanza- mento del progetto in modalità open access. Non è perciò previsto alcun brevetto né il rilascio di licenze esclu- sive”. Precisi gli obiettivi sulla produ- zione: “Il primo è realizzare una partita iniziale di apparecchiature, fino a un massimo di 1.000 unità, in ognuno dei tre Paesi coinvolti nel progetto,mentre è in corso il processo di certificazione provvisoria. Una volta ottenuta la certi- ficazione definitiva e sviluppata la filie- ra produttiva, si prevede di potenziare la produzione fino alla fabbricazione di diverse migliaia di dispositivi alla settimana”. Infine, che ruolo avranno in futuro gli attori oggi coinvolti in fase progettuale? “Immagino che in gran parte torneremo ad occuparci di ma- teria oscura, anche se qualcuno di noi rimarrà certamente legato ai possibili sviluppi della tecnologia continuando a collaborare con le aziende coinvolte. Questa di appassionarsi ai temi delle proprie ricerche è, infatti, una caratte- ristica inconfondibile dei fisici”. Nuovamacut, oltre lo snorkeling In tempi d’emergenza anche una ma- schera da sub può rivelarsi una risor- sa, innescando sinergie importanti. MarcoMartelli, responsabileDivisione Additive Manufacturing Nuovamacut, ci racconta le dinamiche che hanno coinvolto la sua azienda nel progetto Easy Covid 19 di Isinnova: “Mi imbatto in un post su LinkedIn su un medico in pensione, il dottor Renato Favero. Leggo con interesse che, dopo aver intuito la forte somiglianza tra i dispo- sitivi utilizzati in terapia intensiva per l’ossigenazione forzata dei pazienti e le maschere da snorkeling della De- cathlon, il medico contatta Isinnova, una società bresciana che ha da poco reingegnerizzato e prodotto con una stampante 3D una valvola venturi di un casco Cpap”. “Da lì – prosegue il racconto di Martelli - nasce un col- lettore per trasformare le maschere Decathlon in un respiratore per tera- pia intensiva e sub-intensiva”. “Oltre a Decathlon -aggiunge- ci sono altri produttori di quel tipo di maschere, così insieme al mio collega Michele Sambo, responsabileTecnico Delivery di Nuovamacut nonché appassionato subacqueo, contattiamo la Mares che stava già lavorando a qualcosa. Come Nuovamacut ci offriamo di fare da co- ordinatore della produzione coinvol- gendo i nostri clienti. Sergio Angelini (direttore tecnico di Mares) accetta e si concentra suproduzione e contatti con gli ospedali mentre Valerio Palmieri (Senior Engineer in Mares) si occupa della progettazione e delle revisioni del collettore. Risultato: 1000 masche- re riadattate e montate consegnate a svariati ospedali in Italia in poco più di una settimana”. Fondamentale in tutto questo il ruolo della stampa 3D: “Infatti. - ammette Martelli - E non solo perché ci ha permesso di met- tere a punto velocemente i collettori, con 4-5 revisioni stampate in un paio di giorni, ma anche perché grazie al semplice invio di un file .stl via mail ha consentito di avviare la produzione in ogni parte di Italia. E grazie alla tecnologia HP di avere anche un pro- dotto funzionale e in grandi quantità in pochi giorni: abbiamo stampato 1300 collettori e sono state distribuite circa INCHIESTA La stampa 3D si è rivelata essenziale nella trasformazione delle maschere da snorkeling in respiratori d’emergenza.