PR_425

progettare 425 OTTOBRE 2019 57 quelli in condizioni di pericolo, che comportano atterraggi d’emergenza controllati o decolli annullati. Per tali moduli viene solitamente richiestauna vita utile minima di 25 anni, come nel caso delle specifiche Airbus e Boeing. Costi di materiali e installazione Per motivi di sicurezza, tutti i supporti metallici delle connessioni elettriche utilizzati nell’aviazione commerciale devono essere provvisti di messa a terra. Nelle cucine di bordo della Bu- cher, dotate di strutture in alluminio elettricamente conduttive, di solito è sufficiente una vite di fissaggio equipaggiata con la necessaria pro- tezione anticorrosione. Se però le staffe metalliche delle connessioni elettriche sono posizionati su strut- ture non conduttive della cabina, è richiesto un cavo aggiuntivo per la messa a terra. Tale cavo deve essere bloccato ad intervalli regolari, il che comporta la necessità di elementi di fissaggio aggiuntivi come filettature, distanziali, pressacavi e viti. Oltre ai materiali necessari per la posa dei cavi, aumentano i costi per la pianificazione e l’installazione: usando supporti metallici, il lavo- ro di progettazione richiede il loro inserimento nello schema elettrico, con la definizione di una procedura di verifica della resistenza per ogni cavo di messa a terra. Tutto questo deve essere incorporato anche nelle linee guida di manutenzione, nelle istruzioni operative e nei documenti di autorizzazione. Durante la produ- zione occorre registrare la resistenza dei contatti e bisogna applicare un rivestimento anticorrosione su ogni messa a terra. Sostituzione dei metalli Il lavoro e i costi generati dalla proce- dura di messa a terra possono essere completamente eliminati se le staffe per i connettori, invece che inmetallo, vengono sostituiti con una variante isolante in plastica. A causa della temperatura operativa e dei requisiti di sicurezza antincendio, tuttavia, non è possibile utilizzare unmateriale pla- stico standard di basso costo. L’alternativa tecnica auspicata dal- la Bucher doveva essere in grado di sostituire uno ad uno un nume- ro elevato di componenti esistenti realizzati da lastre di alluminio, in modo da minimizzare sia il lavoro che i costi necessari per introdurre la nuova soluzione. Per rispondere a tale necessità, bisognava identificare un materiale ad elevata resistenza meccanica e, dati i quantitativi re- lativamente modesti, una soluzione con attrezzature costose non era so- stenibile. Le prove iniziali con parti- colari realizzati sul postomodellando lastre termoplastiche rinforzate con fibre non avevano portato a risultati soddisfacenti. Bucher sviluppa e produce, fra le altre, cucine di bordo per aerei passeggeri. Un modulo completo di questo tipo deve sopportare accelerazioni fino a oltre nove volte quella di gravità (Bucher Leichtbau AG). Prima del processo CNC: lo sbozzato di una staffa per connettori. La fibra composita è realizzata a partire da un pre-preg approvato per l’industria aerospaziale, con fibra di vetro in una matrice di PEI (Ensinger GmbH). Grazie alle fibre di rinforzo continue, il composito termoplastico presenta resistenza meccanica e rigidità significativamente superiori rispetto ai materiali plastici rinforzati con fibre corte (Ensinger GmbH). DOSSIER INDUSTRIA AEROSPACE