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30 progettare 422 MAGGIO 2019 SCENARI e per rendere più flessibili i vostri sta- bilimenti. Come si è evoluto questo quadro, considerando i consistenti in- vestimenti per lo stabilimento tecno- logico di Scharnhausen, inGermania? “L’anno scorso Festo ha implemen- tato nello stabilimento di Scharn- hausen numerose nuove tecnologie. Adesso stiamo introducendo alcune di quelle più efficaci in altri stabili- menti all’estero, perché prevediamo uno scenario di payback molto pro- mettente. Cito due esempi. Il primo è un progetto di analisi dati che mi- gliora le prestazioni delle macchine, evidenziando eventuali punti deboli e riducendo i tempi ciclo fino al 15%. Il setup richiede una tecnica abbastan- za sofisticata: abbiamo una linea di assemblaggio estesa, progettata per realizzare produzioni in serie ma an- che lotti di un solo pezzo. Gli attuali clienti richiedono lotti da 200 a 2.000 pezzi. Il volume di produzione annuo si aggira su 1,2 milioni di pezzi con un tempo ciclo di 13 secondi. Da un punto di vista tecnico questa linea di assemblaggio è costituita da sottosistemi meccatronici in tutte le celle delle macchine, azionati da sistemi di controllo decentralizza- ti. I dati per il funzionamento e la manutenzione della linea vengono forniti in un formato digitale unifi- cato e condivisi con tutte le stazioni di collaudo e sistemi di qualità. I dati rilevanti per il funzionamento delle macchine vengono elaborati localmente in tempo reale. I dati in arrivo dalla linea, complessivamen- te 400 indirizzi IP, vengono raccolti, condensati e trasmessi via Open Plat- form Communications (OPC) unified architecture (UA) per supportare il motion control, o a scopo di analisi su PC o nel cloud. Il cambio di batch viene effettuato dal SAP ME/order management, ma all’interno della macchina un tag Rfid montato su ogni pezzo attiva tutti i parametri e le ricette per ogni stazione”. L’analisi dei dati Che tipo di informazioni avete potuto ricavare analizzando questi dati? “Grazie alla trasparenza dei dati con questo setup, abbiamo potuto realiz- zare analisi dettagliate dei dati stessi in grado di identificare alcuni schemi comuni ed eventuali criticità - affer- ma Eberhard Klotz - abbiamo quindi sviluppato una soluzione che potesse risolvere queste criticità, ottimizzan- do così il tempo ciclo della macchina del 15%, da 13 a 11 secondi. Abbia- mo apportato alcune modifiche sulle celle di prova e le loro procedure. I pezzi per esempio attivano la cella in anticipo, risparmiando così tempo per avviare il routing di prova e i suoi connettori. Altri punti di criticità hanno richiesto una CPU più potente. Senza trasparenza dei dati una simile ottimizzazione non sarebbe stata pos- sibile. Bisogna sottolineare che que- sto caso può sembrare straordinario per alcuni, eccezionalmente buono e di successo, e sicuramente lo è, dato che l’investimento si è ripagato in meno di un anno. Ma anche altre situazioni, con effetti molto inferiori e un payback in due-tre o anche cinque anni, per molte industrie po- trebbero essere comunque molto apprezzabili”. E qual è l’altro esempio? “Il secondo esempio che mi piace- rebbe condividere è il nostro sistema di manutenzione mobile - dice Klotz - ogni addetto alla manutenzione del nostro stabilimento tecnologico a Scharnhausen è dotato di tablet in cui sono memorizzati interventi periodici di manutenzione, manuali e istruzioni di riparazione di tutte le macchine, compresi quindici anni di dati storici di manutenzione in forma digitale. I tablet si collegano a ogni macchina e ai sistemi di enterprise La nuova piattaforma di automazione Festo risponde ai requisiti delll’Industria 4.0 integrandosi in ambienti host esistenti.