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progettare 418 NOVEMBRE / DICEMBRE 2018 81 industriali impiegati a Suzzara sono progettati in ottica Industry 4.0 e con- sentono di impostare e produrre con precisione ogni singolo ordine. La sincronizzazione delle fasi del pro- cesso produttivo, attraverso l’affida- bilità degli impianti e del processo, consente di garantire il rispetto delle tempistiche sino alla consegna del vei- coloall’acquirente. Ivecoècosì fieradei suoi processi che consente al cliente di venire in fabbrica a vedere il processo produttivo e ritirare il suo Daily. Per gestire l’elevato grado di comples- sitànecessariaper laproduzionedi una gamma molto ampia di Daily - di cui esistono ben 11.000 varianti - dal punto di vista organizzativo lo stabilimento di Suzzara segue i dettami del World Class Manufacturing, la metodologia sviluppata dal gruppo FCA basata sul miglioramento continuo, un modo di lavorare che prevede l’eliminazione di ogni tipo di spreco e perdita con il coinvolgimento di ogni operatore che partecipa alla produzione. La produzione è caratterizzata da un’e- levata robotizzazione, ma l’uomo resta al centro come risorsa indispensabile della complessa rete di flussi emacchi- ne interconnesse in ottica 4.0. Nell’ot- tica del World Class Manufacturing queste non sono soltanto parole, ma concetti che si traducono in obiettivi concreti come la produzione ‘a tre zeri’: zero difetti, zero guasti e zero infortuni. La ricerca dell’eccellenza In questo contesto ci viene richiesto di produrre e realizzare strutture or- ganizzative adeguate e sempre più efficienti, di adottare logiche e metodi gestionali e operativi coerenti e co- munque connessi e interconnessi tra loro: un risultato che può essere con- seguito attraverso un sistema guidato dagli obiettivi e attraverso un modello di gestione basato sul miglioramento continuo e sulla riduzione dei vincoli quali inefficienze di processo. Per far sì che questi obiettivi vengano raggiunti, in CNH Industrial viene posta grande attenzione alla proget- tazione del posto di lavoro con pre- cisi standard pensati in favore della salute, della sicurezza, dell’ambiente e dell’efficienza e con l’obiettivo di garantire il maggiore benessere pos- sibile sul posto di lavoro. Per questo le fasi di lavoro più faticose sono demandate ai robot, mentre la tecno- logia supporta gli operatori nelle fasi con maggior valore aggiunto. Verso la manutenzione autonoma Uno dei pilastri fondamentali delWorld Class Manufacturing è la Autonomous Maintenance (AM), una metodologia che mette, ancora una volta, l’opera- tore addetto alle macchine al centro del processo. La nostra visione della Autonomous Maintenance parte dalla creazione di un ambiente pulito ed effi- cientementeconfortevoleattraversogli operatori, il cui ruolo cambia, evolven- do nella direzione dello ‘engineering operator’ che accresce le sue attività in maniera autonoma ed efficiente. L’esigenza a cui intende risponde- re l’Autonomous Maintenance è l’azzeramento dei guasti dovuti alla mancanza delle condizioni di base e delle perdite residue, l’aumento delle efficienze eliminando i colli di bottiglia (bottleneck) e ilmiglioramentodei costi e della qualità del Plant. Gli obiettivi finali sono massimizzare l’efficienza dellemacchine, ridurre il tempo di con- trolli, ispezioni e pulizia e aumentare le competenzedegli operatori, accrescen- do la cultura delle attività autonome. Il target primario, dicevamo, è au- mentare l’efficienza totale dei macchi- nari (OEE) puntando, in ottica Industry 4.0, a ridurre a zero le perdite residue. Lo stiamo facendo adottando una strategia di controllo e ispezione su condizione. In altre parole realizziamo un monitoraggio completamente au- tomatizzato dei parametri del proces- so manifatturiero sfruttando il fatto che oggi lamacchina, che evolve nella direzione del Cyber Physiscal System, è ormai in grado di ‘parlare’ e comu- nicare informazioni sul suo stato. La ‘talking machine’ è un paradigma che si basa su sensori intelligenti che trasmettono, tramite connessione E- thernet, tutti i parametri fisici da con- trollare. Questo permette di arrivare al monitoraggio continuo e automatico dei parametri fisici e chimici, in pa- rallelo con gli strumenti esistenti, e di superare la classica attività di controllo svolta manualmente e visivamente dai conduttori dell’impianto, ai quali era altresì demandata l’immissione ma- nuale (epotenzialmente fallace) dei dati necessari acreare i trenddi produzione. Michele Abbondandolo è Capital Intensive Operation Unit Manager dell’impianto di Suzzara del gruppo CNH Industrial e membro del Comitato scientifico di SPS IPC Drives Italia. I sistemi informatici e industriali impiegati a Suzzara sono progettati in ottica Industry 4.0 e consentono di impostare e produrre con precisione ogni singolo ordine.