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70 progettare 416 SETTEMBRE 2018 nessi direttamente l’uno con l’altro usando tubi curvi. Questo ha evitato il bisogno di un complesso sistema di tubi con molti fori trasversali, rispar- miando tempo nella produzione”. Il materiale scelto, una lega di titanio, è particolarmente indicato per il set- tore aeronautico dato che offre una serie di vantaggi molto interessanti. Permette per esempio di risparmia- re peso, come anche consente un efficientamento dei costi durante le operazioni, dato che è davvero leg- gero, meccanicamente stabile e ha una buona resistenza alla corrosione. I passaggi di post-produzione inclu- dono per esempio trattamenti a caldo per la riduzione dello stress, come anche un trattamento speciale per i canali idraulici. Infine: “Non ci deve essere nemmeno il più piccolo dub- bio sull’affidabilità e la sicurezza dei componenti e il materiale dal quale sono composti. Con la tecnologiaEOS, siamo in grado di produrre in maniera affidabile componenti in titanio della più alta qualità, che sono un prere- quisito essenziale per il passaggio successivo della produzione in serie”, ha aggiunto Altmann. Grandi risultati ad alta quota Il blocco di valvole realizzato in AM offre le stesse prestazioni di quello prodotto tradizionalmente, ma è più leggero del 35% ed è composto da meno parti. È stato possibile, infatti, integrare in una sola parte 10 elementi funzionali, eliminando i complessi sistemi di lavorazione dei tubi con numerosi fori trasversali. “Questa potrebbe essere a tutti gli effetti uno dei valori aggiunti della tecnologia di Additive Manufactu- ring - ha commentato Altmann -, fare la stessa cosa ma con meno peso e meno parti, in ogni caso questo è un passaggio significativo per noi di Liebherr-Aerospace”. La nuova parte stampata in 3D quindi è stata provata con grande succes- so in un volo di prova del velivolo A380 e questo ha potuto dimostrare come la stampa 3D industriale sia meno complessa e più efficiente in termini di materiali se comparata alla produzione tradizionale e aiuti a ridurre al minimo lo spreco di titanio. “Oggi, si impiega circa una giornata per produrre un blocco di valvole e con il nuovo sistema EOS M 400-4 vediamo il potenziale per ridurre il tempo di costruzione di più del 75% - ha detto Altmann -. Ma non è tutto, il leggero blocco di valvole stampato in 3D e le future parti stampate in 3D contribuiranno anche a una riduzione del consumo di benzina e delle emissioni di CO2 e NOX”. Le richieste che oggi l’azienda ha per i componenti aerei sono estrema- mente alte, motivo per cui Liebherr è molto attenta e interessata a com- prendere sempremeglio e più appro- fonditamente i metodi di produzione in additive manufacturing fin nel minimo dettaglio, al fine di stabilire quali siano i processi di produzione più sicuri e affidabili. In EOS, Liebherr ha trovato così un fornitore di tecno- logia e un partner fidato che rende più semplice la garanzia di qualità durante il processo produttivo. Par- tecipando alla fase pilota di questo progetto, Liebherr è stato in grado di contribuire allo sviluppo di Eosta- te Exposure OT, un nuovo modulo della suite di monitoraggio EOS che abilita un’ispezione dei componenti in tempo reale. “Nel futuro - ha detto Alexander Altmann -, questo velocizzerà l’identificazione di difet- ti nei materiali durante il processo di stampa 3D industriale e aiuterà a ridurre il bisogno di garantire la qualità a valle di processi come la tomografia. Tra un paio di anni da ora, pensiamo che le parti in metallo stampate in 3D, come per esempio i blocchi di valvole, saranno prodotte in serie da Lieberr-Aerospace e spe- dite ai nostri clienti”. Il blocco di valvole realizzato in AM è più leggero del 35% ed è composto da meno parti. SMART FACTORY Liebherr ha lanciato il proprio programma dedicato all’additive manufacturing circa sei anni fa.