FLU475

15 fluidotecnica 475 • GENNAIO/FEBBRAIO 2026 Ottimizzare gli impianti di aria compressa consente di migliorare l’efficienza, ridurre i costi operativi e l’impronta di CO 2 delle imprese, oltre ad aumentare l’affidabilità delle macchine e ridurne i tempi di fer- mo. In questo contesto Atlas Copco ha sviluppato strumenti e servizi che assi- curano il funzionamento ottimale degli impianti, con conseguente riduzione dei consumi energetici e maggiore rispetto per l’ambiente. Si tratta di sistemi di audit degli impianti, soluzioni per monitorare le prestazioni delle apparecchiature nella sala compressori e sistemi di controllo automatici che mantengono la produzio- ne di aria compressa sempre allineata alle esigenze effettive. Simulazione dell’impianto Per dimostrare l’efficacia dei sistemi di audit degli impianti di aria compressa proposti da Atlas Copco, citiamo l’e- sperienza di un’azienda elettrica locale indiana che si è rivolta alla filiale locale dellamultinazionale svedese per valutare l’opportunità di aggiungere, ai quattro compressori già presenti, un nuovo com- pressore da tenere in standby e attivare in caso di tempi di fermo macchina im- previsti. Le frequenti perdite di pressione dell’impianto, infatti, richiedevano che tutti i compressori funzionassero conti- nuamente. La prima fase dell’intervento effettuato dai tecnici Atlas Copco è stato un audit dell’intero impianto di aria com- pressa tramite AIRscan, sistema in grado di simulare le diverse configurazioni della sala compressori e fornire proiezioni sui potenziali risparmi energetici e i vantaggi per l’ambiente. Per poter effettuare le misurazioni, sono stati installati dei sen- sori per dare indicazioni sulle cadute di pressione e un flussimetro portatile per valutare il fabbisogno e la portata d’aria dell’applicazione. È stato quindi utilizza- to un rilevatore in grado di misurare le perdite di aria compressa nell’impianto. Tutte le misurazioni sono state registrate in un report dettagliato, con inclusa una proposta di piano d’azione per il miglio- ramento. Gestione dell’aria compressa Il rapporto ha rilevato che a valle dell’es- siccatore e lungo la rete di distribuzione si verificavano perdite di aria che causa- vano significative cadute di pressione e quindi una maggiore domanda di aria. Questo era il motivo per cui tutti i cinque compressori funzionavano contempora- neamente. La riparazione delle perdite ha ridotto di oltre il 18% il tasso di utilizzo dei cinque compressori, quindi la possibilità di far lavorare contemporaneamente solo quattro compressori, con il quinto in stan- dby da attivare in caso di fermi macchina. In questo modo, il consumo energetico si è ridotto di 825 kWh al giorno, pari a 301.000 kWh all’anno con un risparmio equivalente a circa 9.000 €/anno, e tem- po di ammortamento dell’investimento per la riparazione delle perdite inferiore a quattro mesi. L’utilizzatore ha inoltre ridotto le emissioni di 213 t all’anno. Davide Cevoli, optimization products and services manager di Atlas Copco Italia.