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tivando quindi lemacchine più idonee in funzione del flusso d’aria richiesto. L’impianto, le tecnologie Grazie al sistema ZD Flex di Atlas Copco, in base al quale una serie di serbatoi di bassa pressione disaccop- pia le due sezioni di compressione rendendo le singole macchine perfet- tamente indipendenti fra loro, è stata garantita la flessibilità di esercizio e la possibilità di fornire aria di bassa pressione per i servizi ausiliari dello stabilimento. Nello specifico, sono sta- ti installati due compressori bistadio a vite oil-free raffreddati ad acqua con essiccatore ad assorbimento integra- to, e due booster oil-free a pistoni o- rizzontali e contrapposti. Per seguire al meglio le variazioni della produzione, sono stati inoltre previsti un booster con tecnologia VSD (Variable Speed Drive) e il nuovo compressore ZR 160 VSD+, insignito del premio ‘miglior prodotto dell’anno 2019’ dalla rivista Plant Engineering. Questo compres- sore, grazie al suo motore a magneti permanenti in classe energetica IE5 L’acqua oligominerale Santa Maria, che sgorga da una sorgente all’estre- mità sud-orientale della Sicilia, è im- bottigliata con cura e precisione nello stabilimento di Modica che ha recen- temente rinnovato il suo impianto di aria compressa. Il recente impianto, basato su tecnologia e progetto Atlas Copco, garantisce la purezza dell’aria e l’ottimizzazione dei consumi ener- getici grazie all’architettura modulare del sistema di aria compressa, alla tecnologia oil-free dei compressori e al programma di gestione e automa- zione della sala che garantisce in ogni momento un utilizzo efficiente di tutti i macchinari installati. Un milione di bottiglie Lo stabilimento di Siamproduce circa un milione di bottiglie al giorno di acqua minerale naturale, frizzante o leggermente frizzante destinate a utilizzi diversi: per l’utente singolo, per la famiglia, per i ristoranti e per le mense. Si tratta di due le linee produt- tive: una è dedicata esclusivamente a bottiglie di acqua naturale di due litri, mentre l’altra è dedicata ai formati dal mezzo litro ai due litri sia di acqua naturale sia di acqua addizionata di anidride carbonica. La richiesta di aria compressa per la realizzazione di questi prodotti varia da un minimo di 300 m 3 /h a un massimo di 2.000 m 3 /h a pressione operativa di 29 bar(g). La sfida di Atlas Copco, di fronte a una così elevata fluttuazione della richiesta, è stata quella di progettare un impianto in grado di adeguare in ogni momento il flusso dell’aria alle effettive necessità del cliente, con conseguente ottimizzazione dei con- sumi energetici. È stato pertanto im- plementato per Siam un programma di automazione e gestione realizzato su specifiche di progetto Atlas Copco che legge in ogni momento dagli apparati di misura installati nell’im- pianto i dati di pressione, di portata dell’aria e di consumo energetico, at- fluidotecnica 437 APRILE 2021 27 Diagnostica predittiva 1.500 macchine monitorate da remoto attraverso un servizio di diagnostica predittiva, 3.700 ore di fermo macchina risparmiate, 45% di interventi risolti da remoto: questi sono i risultati ottenuti grazie al Diagnostic Service, reso disponibile da Atlas Copco durante il lockdown in Italia di marzo-maggio 2020 con l’obiettivo di mantenere l’operatività degli impianti ad aria compressa dei propri clienti, nonostante le forti restrizioni alla mobilità e gli obblighi di distanziamento sociale. Diagnostic Service si basa sull’azione di cinque centri di controllo dislocati in diversi continenti che raccolgono e analizzano i parametri di funzionamento (temperature, pressione, consumi ener- getici ecc.) delle macchine connesse tramite il sistema di monitoraggio da remoto Smartlink 2.0. Tali dati vengono confrontati con il loro andamento storico e viene generata una segnalazione qualora venga rilevata una potenziale situazione critica. Il segreto di questo servizio è l’algoritmo di intelligenza artificiale che non solo identifica quando un determinato parametro è al di fuori di un range predefinito, ma effettua una valutazione complessiva dei dati di funzionamento del sistema sulla base del confronto con tutte le situazioni precedenti in cui si è verificato un certo fenomeno. Facendo tesoro dei dati storici e quindi dell’esperienza acquisita, Diagnostic Service è in grado di capire in anticipo tutti i possibili malfunzionamenti. Se la potenziale criticità viene successivamente confermata, il team di assistenza dedicato di Atlas Copco condivide una tempestiva strategia di intervento con l’utente che si differenzia a seconda della gravità del problema. Tale tipologia di intervento rientra nel campo della manutenzione predittiva: la nuova frontiera dei servizi di assistenza tecnica che, grazie a sistemi IOT (Internet of Things), permettono di assicurare massima affidabilità ed efficienza operativa agli impianti di aria compressa, evitando lunghi e costosi tempi di fermo macchina. Elemento fondamentale per Diagnostic Service è Smartlink 2.0, lo strumento che consente di monitorare la sala compressori 24 ore su 24 e 7 giorni su 7 da PC, tablet e smartphone, assicurando una visione completa della produzione di aria compressa ed aiutando a prevedere e quindi prevenire tutti i potenziali problemi che potrebbero verificarsi.