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fluidotecnica 432 SETTEMBRE 2020 15 Sistema di elettrovalvole Metal Work collegato in bus di campo. per chiunque abbia le conoscenze di base nel campo dell’automazione, è veramente semplice approntare un sistema elettropneumatico per la realizzazione di un movimento: basta avere a disposizione i com- ponenti giusti, qualche raccordo e tubo, e una fonte di aria compres- sa. Allo stesso modo, la riconfigu- razione del sistema è altrettanto semplice e immediata, non richiede particolari conoscenze di elettro- nica o di programmazione per il setup. Altri considerevoli vantaggi che hanno contribuito alla diffusio- ne della pneumatica, sono il basso costo dei componenti e la pulizia del mezzo (soprattutto in relazio- ne ai sistemi oleodinamici). Con le movimentazioni pneumatiche si ottengono facilmente alte velocità, spinte elevate, affidabilità e costan- za nel tempo. Risulta quindi facile immaginare i motivi della diffusione nel tempo dei sistemi elettropneumatici nelle più disparate applicazioni industria- li (e non solo). Troviamo infatti mo- vimentazioni pneumatiche in quasi tutte le macchine o impianti, magari personalizzate secondo le esigenze specifiche del singolo campo d’im- piego (si pensi per esempio alle diverse esigenze di che deve appli- care un cilindro pneumatico in un laboratorio di analisi oppure in un impianto di fonderia). La semplicità dei componenti pneumatici li ren- de anche particolarmente robusti e adattabili alle varie esigenze di utilizzo. Andiamo infatti dall’auto- mazione generica, per chi opera in ambienti ‘normali’, alle applicazioni che richiedono una particolare puli- zia (life science o food & beverage), per passare ad applicazioni heavy duty dove la scelta accurata di ma- teriali e trattamenti fa la differenza. Non dimentichiamo poi il settore dei trasporti, con i relativi capito- lati, o l’ambiente potenzialmente esplosivo, dove la ridotta presenza di componenti elettrici rende par- ticolarmente idoneo l’utilizzo della pneumatica. Flessibilità del controllo Un ulteriore vantaggio dei sistemi elettropneumatici, che ha contri- buito a decretarne la fortuna, è l’estrema flessibilità dei sistemi di controllo utilizzabili. In tal senso, per le applicazioni più semplici si può utilizzare una valvola coman- data da una bobina a due poli per controllare la movimentazione di un cilindro e due sensori che ne rilevano la posizione di finecor- sa; quando i cilindri e le relative valvole di controllo aumentano di numero, risulta comodo l’utilizzo di sistemi multipolari, generalmente fino a 32 comandi. Con l’aumento della complessità dell’applicazio- ne, crescono anche le esigenze di potenziare il sistema di comando: nascono quindi i bus di campo, in grado di controllare mediante un solo cavo, centinaia di dispositivi di IO (tra i quali valvole e sensori) analogici e digitali; i bus di campo, che richiedono un innalzamento delle conoscenze tecniche degli in- stallatori, permettono di superare i limiti oggettivi della connessione multipolare, consentendo la raccol- ta di innumerevoli dati dal campo che vengono forniti da sensori di vario genere (posizione, tempera- tura, pressione, accelerazione ecc.); tali dati vengono poi elaborati da un’unità di controllo (centralizzata o delocalizzata) e servono per de- terminare i movimenti del sistema in tempo reale. Con l’avvento di Industria 4.0 gli stessi dati vengono anche utilizzati in maniera asin- crona per determinare strategie di controllo a livello più alto, quali ad esempio la manutenzione preditti- va o la diagnostica avanzata. Metal Work ha sviluppato nel tempo molti dispositivi interfacciabili in bus di campo proprio perché l’esigenza di utilizzare sistemi evoluti è sempre più sentita. Riportiamo a titolo di esempio alcune famiglie di prodotto: le isole