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fluidotecnica 419 GENNAIO / FEBBRAIO 2019 25 software per realizzarlo e in molti casi già opera in collaborazione con i suoi clienti e partner per creare queste ‘Fabbriche del futuro’. Ma la realtà è più complessa e tutto il tessuto produttivo occidentale, e italiano in particolare, è costituito da impianti realizzatimagari da parecchio tempo, che sono costati centinaia di milioni di euro. Il personale che vi lavora, inoltre, difficilmente potrebbe essere riconvertitoagestireun impian- to totalmente connessoe automatizza- to: non avrebbe le competenze e forse potrebbe non essere così semplice trasmetterle. Gli impianti e le risorse esistenti sono ciò che permettono alle aziende di continuare a produrre, fat- turare, rimanere sul mercato. Buttarle via da oggi con domani in molti casi non è materialmente fattibile. “Per questo, ad esempio - afferma Riccardo Patat - ci siamo concentrati nel creare valvole multi-ethernet con librerie già preimpostate che da un lato potessero consentire una connessione in real- time, ma che al tempo stesso fossero dotate di un sistema di comunicazione aperto e integrato in tutti i layout di produzione e potessero essere para- metrizzate con i diversi macchinari già presenti. La risposta del mercato, so- prattutto in Italia, è stupefacente: solo 3 anni fa neanche l’1%dei nostri clienti ci chiedeva queste soluzioni. Ed è un trend che vede l’Italia davanti anche alla Germania e che può permettere al nostro paese di guadagnarsi un bel vantaggio competitivo”. Big Data? Smart Data La trasmissione idraulica di un carrello elevatore da solo fornisce ingenere un flussodi dati di 1Mbit/s. Oltre alla sfida di spostare i dati via CAN-Bus all’inter- no di un veicolo e consentire che que- sti vengano scaricati nel cloud senza una rete 5G, possibilmente in tempo reale (cosa non facile ovviamente), la domanda davvero importante è: quale è l’utilizzo di questi dati? Cosa posso fare con queste informazioni? Come ne posso beneficiare? Uno dei primis- simi campi di applicazione, nonché uno dei più importanti, è l’ottimizza- zione dellamanutenzione. Elaborando correttamente i dati è possibile non so- lo realizzare i controlli a intervalli fissi, che raramente soddisfano il momento ottimale, ma pianificare le riparazioni su richiesta o in anticipo, ordinan- do preventivamente i componenti da Componenti connessi Bosch Rexroth in questi anni ha cer- cato di mettere insieme le tecnologie dell’elettronica e dell’oleodinamica per ottenere il meglio di entrambe: negli ultimi 25 anni gli ingegneri si sono concentrati nel ‘remotare’ l’intel- ligenza di ogni singolo componente e poter così controllare la potenza adattandola al livello richiesto e per- mettendo una precisione millimetri- ca, modificare la performance in base alla temperatura e alle vibrazioni, ridurre il rumore, offrire informazioni sullo stato di salute del componente e sulla necessità di manutenzione per evitare un fermo macchina. In un mondo ideale dove tutto può essere creato da zero questa rivoluzione - dove i componenti sono connessi ma flessibili e aperti - è di per sé semplice da realizzare: già oggi è possibile creare ex-novo un impianto in cui vengono installati solo componenti già ‘smart’ capaci di dialogare tra loro e con un computer centrale, ma- gari raccogliendo i dati in Cloud che vengono analizzati da un operatore che si trova e decine di migliaia di chilometri di distanza. Bosch Rexroth ha già pronta tutta la tecnologia e il Bosch Rexroth in questi anni ha coniugato elettronica e oleodinamica per ottenere il meglio di entrambe.