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20 fluidotecnica 416 SETTEMBRE 2018 rendimento di ogni singola macchi- na e l’andamento delle prestazioni, correlando il target produttivo e la velocità della macchina nel tempo. “L’aver creato questi sistemi per tut- to l’impianto produttivo aziendale ha permesso inoltre di assegnare un co- dice univoco alle diverse attività di manutenzione che vengono effettuate - spiega Roberto Colombo - creando un unico linguaggio comune a tutte le realtà produttive Rold e rendendo più facile capire quali sono gli interventi di manutenzione che si effettuano sui diversi asset”. Un altro dato che viene gestito dalla piattaforma è la qualità, con il con- fronto tra il target produttivo, l’input macchina e l’output prodotto, con in- dividuazione immediata degli scarti. I controlli qualità avvengono già in linea nel reparto assemblaggio, dove attualmente sono collegate al sistema tutte le macchine di produzione dei due piani dello stabilimento di Cerro. In altri reparti, come lo stampaggio, per vincoli funzionali delle singole macchine non è possibile raccogliere tale datodirettamente dall’intelligenza di bordo. La raccolta dati è però pos- sibile applicando sistemi all’intorno della macchina, e per questo Smart- Fab è progettato in ottica modulare e scalabile, al fine di integrare nati- vamente diverse tipologie di dati e utilizzarli sempre inmaniera semplice, indipendentemente dall’architettura della singola risorsa produttiva e dalla infrastruttura aziendale. Dati per manutenzione predittiva La componentistica Festo, visto il successo dell’implementazione nelle prime due linee test nella sezione di assemblaggio, è entrata a capi- tolato per tutti i futuri investimenti in automazione che Rold effettuerà, compreso l’impianto di recentissima installazione. “Al momento, il sistema ci permette di effettuare una manutenzione di tipo reattivo e preventivo - ribadisce Colombo - grazie al monitoraggio puntuale di quanto accade su tutte le macchine nei nostri stabilimenti. L’o- biettivo è poi arrivare a poter imple- mentare la manutenzione predittiva”. Per far ciò occorre però disporre di una base di dati storicizzata di al- meno 2-3 anni, al fine di garantire la consistenza necessaria da cui ricavare conoscenza e correlazioni significati- ve mediante l’impiego di opportuni strumenti di analytics. Proprio anche in tale prospettiva la piattaforma è interattiva, consentendo agli operatori di ‘causalizzare’ in dettaglio le ano- malie e i fermi macchina rilevati dal PLC, direttamente dalla piattaforma SmartFab durante il ciclo produttivo, andando così ad arricchire la base dati successivamente fruibile per analisi di tipo tattico-strategico. All’interno di SmartFab è inoltre rac- colta tutta una serie di materiali e di documentazione tecnica, per il trai- ning, la formazione e il supporto agli operatori, quali ad esempio: docu- mentazione specifica di interventi di manutenzione richiesti su un impian- to, relative attrezzature e risorse da impiegare. In aggiunta la piattaforma consente il caricamento e la distribu- zione, su tutti i monitor connessi alle macchine, di video utilizzabili sia per attività di training on-the-job che per il supporto durante le attività operative. “Un altro sviluppo rilevante che fa- remo a breve sarà incrociare il da- to dell’andamento produttivo con il consumo di aria in tempo reale della macchina - aggiunge ancora Cremona -. Qualora infatti la portata dell’aria non dovesseesserenulla, conoutput a zero della macchina, sapremo che sono presenti perdite d’aria, su cui poter intervenire in maniera immediata”. Infine, lo sviluppo della piattaforma mira alla creazione di un modello dinamico di controllo dei costi, per ottimizzare in tempo reale la gestione dei diversi codici di produzione lungo l’intero processo produttivo. @marcocyn PNEUMATICA Integrati nella piattaforma di monitoraggio SmartFab realizzata da Rold, i sensori di portata e pressione e i terminali CPX di Festo consentono controllo e ottimiz- zazione dei consumi di energia e aria nel ciclo produttivo.