Anche in Italia l’attività di assistenza e manutenzione è una componente importante dell’azienda: ad essa perciò è stata dedicata un’apposita divisione chiamata Pronto Gru che ha il compito di fornire contratti personalizzati di assistenza e manutenzione, verifiche di gru a ponte, riparazioni su chiamata, manutenzione preventiva, modernizzazioni di impianti, controlli e verifiche con strumentazione elettronica, consulenza tecnica e applicativa, nonché corsi di formazione e aggiornamento per gli operatori.
Il servizio di questa divisione (destinato ad essere presente con una propria struttura su tutto il territorio nazionale), gestito attraverso la rete Internet (www.prontogru.it), è in grado di assicurare una risposta tempestiva ad ogni richiesta di ricambi e di intervento ma anche di far conoscere al cliente che ha sottoscritto un contratto di manutenzione, in un’apposita area e attraverso una password, lo stato di efficienza delle proprie gru e i possibili interventi che esse richiedono.
Nello stesso sito è spiegato il concetto di manutenzione e sono presentate le diverse tipologie di contratti per manutenzione e assistenza.
Risposte certe
in tempi rapidi
A completamento delle iniziative finalizzate al miglioramento dell’organizzazione dell’azienda mirata soprattutto al Servizio Cliente è stato costituito il Cranes Part Center, una delle più consistenti banche dati relative alla ricambistica di sollevamento a livello mondiale con accesso continuo nell’arco delle ventiquattro ore tramite SMS: in questo modo il concessionario, come Prontogru, può verificare in qualsiasi momento e, soprattutto, in tempo reale la disponibilità di componenti, accessori e parti di ricambio delle gru standard e speciali sia Konecranes e sia dei più importanti marchi della concorrenza.
I benefici di questa innovazione vanno ben oltre la risoluzione del problema “locale” dell’utilizzatore inteso dal punto di vista tecnico (sostituzione di componenti, accessori e/o interventi di sistema) e dell’efficienza (da 190 mila ordini evasi nel 2000 a 240 mila nel 2001): infatti, dato che una gestione di questo tipo rappresenta una fonte primaria di informazioni sulle parti di ricambio maggiormente soggette a guasti o ad usura, sarà possibile in seguito dal punto di vista statistico determinare quali siano i componenti maggiormente “critici” delle gru da sostituire definitivamente per obsolescenza o da migliorare, ottimizzare o riprogettare ex novo in collaborazione con i settori R&D del gruppo.
Il top della tecnologia
Il grosso salto qualitativo nella filosofia di progettazione delle gru che ha portato alla realizzazione della serie CXT è basato sull’ottimizzazione del rapporto diametro fune-diametro tamburo del paranco, un “piccolo” ma fondamentale particolare che caratterizza qualsiasi tipo di impianto di sollevamento.
A questo proposito, l’analisi dello stato dell’arte condotta dal settore R&D di Konecranes ha evidenziato la possibilità di ridurre sensibilmente il diametro della fune (in modo da ridurre l’ingombro del sistema di sollevamento e di evitare l’insorgere di problemi di incaglio durante l’avvolgimento o lo svolgimento) grazie al costante aumento nel tempo della resistenza meccanica della fune stessa, a propria volta dovuto sia alla possibilità di aumentare il contenuto degli acciai impiegati a questo scopo e sia al miglioramento delle tecnologie di produzione.
L’ottimizzazione del rapporto diametro fune-diametro tamburo è stata poi raggiunta aumentando opportunamente il diametro del tamburo, alloggiando il motore (dotato di freno conico e di inverter per la regolazione della frenata) all’interno dello stesso e prevedendo, per quanto riguarda la trasmissione del moto, una particolare soluzione fondata sull’impiego di un riduttore la cui prima coppia ingrana direttamente sul tamburo tramite una corona interna allo stesso: il risultato finale è stato così quello di aver realizzato un paranco di lunghezza pari alla metà delle dimensioni dei paranchi tradizionali e con momento torcente minimo.
I vantaggi di questa innovazione sono evidenti, soprattutto in termini di durata della fune: innanzitutto, lo spostamento orizzontale del gancio in fase di discesa è minimo mentre in fase di sollevamento la concentrazione del carico rimane sempre “in asse” riducendo così drasticamente sia lo sforzo di flessione della fune sia lo scostamento dalla posizione “in asse” della fune stessa che si origina durante il movimento verso l’alto.