La seconda cella
All’uscita della macchina di misura, entra in azione il secondo robot Kuka della linea, che prende l’anello e lo porta su una macchina di tempra a induzione, fornita dal cliente. “La macchina è stata integrata nella linea, a livello hardware e software, da IMT Intermato, che si è assunta la responsabilità del suo buon funzionamento”, afferma Masserio. Essa serve a temprare le piste di scorrimento delle biglie per eliminare l’usura. Solitamente, dato lo spessore esiguo degli anelli, dopo un trattamento termico essi hanno la tendenza a deformarsi. Per questo, accanto alla macchina di trattamento termico è stata prevista una stazione di raddrizzatura (fornita dal cliente) che provvede a raddrizzare completamente l’anello finito.
Dopo lo scarico dalla stazione di raddrizzatura, il robot carica il semilavorato sul centro di lavoro verticale a due stazioni DW-22VP. Qui viene eseguito il processo più lungo di lavorazione, essendo necessario eseguire tutti i fori assiali presenti sull’anello. Per rientrare nelle cadenze volute, IMT Intermato ha proposto una macchina pendolare, che offre la possibilità di abbattere i tempi morti di carico e scarico del pezzo. La macchina infatti lavora in continuo, trasferendosi da una stazione all’altra. Mentre lavora su una stazione, sull’altra permette di scaricare il pezzo lavorato e caricarne uno nuovo.
Dopo lo scarico dalla foratrice, l’anello viene predisposto per il ribaltamento tramite robot su banco. Infine, sono eseguite operazioni di svasatura fori tramite robot.
Al termine di queste operazioni, l’anello è completamente finito e viene reimpilato su pallet dal robot per l’ultima lucidatura delle piste. Segue il montaggio finale, da cui nasce il cuscinetto.
Tutto automatico (o quasi)
Il tempo medio di lavorazione è di circa 6 minuti per pezzo, per una cadenza di circa 10 pezzi finiti all’ora, senza richiedere la presenza di personale. Infatti, quando si passa da un anello da 400 mm a un anello da 700 mm, tutte le macchine si adattano automaticamente al programma che viene inserito.
L’unica eccezione è il tornio che, a differenza delle altre macchine, è provvisto di un autocentrante a 6 griffe che lavorano in coppia per permettere un centraggio perfetto ed evitare la deformazione dell’anello (se si utilizzasse il classico autocentrante a tre griffe, l’anello potrebbe cambiare forma). Il processo di adattamento dell’autocentrante al diametro da lavorare è difficilmente automatizzabile. IMT Intermato, in collaborazione con il fornitore, ha tuttavia studiato una soluzione molto raffinata: l’autocentrante è provvisto di una dentatura Irt, sganciando la quale è possibile, con un quarto di giro di vite eseguito manualmente, liberare le sei ganasce. Dopo il loro riposizionamento, con un quarto di giro di vite le ganasce vengono nuovamente bloccate dalla dentatura Irt nella posizione prescelta. Questo è l’unico intervento umano richiesto sulla linea, che ha una durata di circa un minuto.
“Una soluzione come quella descritta nasce da due ingredienti fondamentali: la tecnologia di automazione IMT Intermato e il know how di processo del cliente”, conclude Masserio. “Solo questo binomio è garanzia di successo”.