Il prototipo fai da te

Pubblicato il 23 luglio 2014

Un premiato studio di product design utilizza il servizio Protomold di Proto Labs per aiutare le persone non vedenti e ipovedenti a muoversi con più sicurezza. Il servizio offerto dall’azienda britannica ha ridotto notevolmente i tempi di consegna

IN3G è uno studio di product design con sede a Parigi, specializzato in ricerca e sviluppo di ausili per disabilità uditiva e visiva. La società, composta da tre persone, è diretta da Christian Coudevylle e collabora con Università ed Enti pubblici di ricerca. Nonostante alcuni importanti prodotti all’avanguardia progettati per persone con disabilità uditiva, IN3G è meglio nota probabilmente per aver progettato e realizzato un dispositivo per persone non vedenti e ipovedenti chiamato Télétact. Il nome commerciale definitivo del prodotto è ancora da definire. Ciò che è certo, però, è che Télétact è un dispositivo, costituito da una minuscola cassetta fissata a un tradizionale bastone bianco. All’interno della cassetta è alloggiato un dispositivo in grado di rilevare pericoli e ostacoli grazie a un fascio di raggi infrarossi proiettato frontalmente, fino a un’altezza di 70 cm, e lateralmente. Quando il fascio incontra un oggetto, l’utilizzatore avverte una vibrazione sul bastone, la cui intensità varia a seconda della vicinanza dell’ostacolo.

Sviluppo prodotto

APE-382ProtolabsRoger Leroux, direttore tecnico di IN3G, spiega le motivazioni che li hanno spinti a sviluppare il prodotto:  “Per le persone non vedenti o ipovedenti è già molto difficile muoversi in un ambiente famigliare, se non c’è un accompagnatore a guidarle” afferma. “Muoversi da sole in un ambiente nuovo e sconosciuto è ancora più complicato, se non impossibile. Télétact risolve questo problema e permette alle persone con disabilità visiva di muoversi molto più liberamente e con maggiore sicurezza”.

I primi prototipi di Télétact sono stati realizzati in metallo laminato. Tuttavia, con l’avanzare delle fasi di sviluppo, il progetto della cassetta è diventato più complesso e IN3G è stata costretta a trovare un’alternativa. Inizialmente aveva provato a realizzare i pezzi con una stampante 3D. Ma per verificare il funzionamento e l’adattamento meccanico di vari componenti, come l’apertura dello sportello del vano batteria, era necessario lavorare con pezzi in resine di produzione, ed è qui che sono entrati in gioco i servizi di Proto Labs. Roger Leroux racconta: “Avevamo scoperto Proto Labs navigando su Internet mentre cercavamo nuove idee per i pezzi di un prodotto precedente. Abbiamo lavorato insieme per la prima volta nel 2011, avendo modo di apprezzare le potenzialità dello stampaggio a iniezione rapida. Vista l’esperienza positiva, abbiamo deciso di riutilizzare i servizi di Proto Labs per il progetto Télétact e ci siamo affidati alle competenze e alla guida dei suoi tecnici”.

“Il sistema interattivo online di preventivazione di ProtoQuote sviluppato da Proto Labs è incredibilmente utile. Una volta caricato il modello 3D dei pezzi, il sistema ha evidenziato le modifiche da apportare ad alcuni parametri, come lo spessore di parete, ecc. E grazie all’assistenza diretta dei tecnici di Proto Labs, siamo riusciti a ottimizzare il pezzo, il progetto dello stampo e, naturalmente, il prezzo dei pezzi”. Dopo due cicli di prototipazione, IN3G ha chiesto a Proto Labs di avviare la realizzazione degli stampi con cui produrre i pezzi per dodicimila dispositivi Télétact di prova. Al termine della fase di sviluppo, IN3G ha realizzato 500 esemplari pronti per l’uso.

Servizio e materiali

Roger Leroux sottolinea l’utilità dei suggerimenti offerti dai tecnici Proto Labs durante gli scambi periodici tra le due aziende. I dubbi sono stati risolti, le domande hanno trovato risposta e le questioni tecniche sono state illustrate a fondo. In questo modo, il processo è diventato più efficiente e i costi finali del progetto sono stati ridotti. La cassetta principale e il vano batteria sono realizzati da Proto Labs. L’involucro della cassetta principale è in policarbonato nero, che protegge il sistema a raggi infrarossi dalla luce esterna. Il vano batteria contiene l’alimentatore, le schede di circuito e il dispositivo di vibrazione.

2-382Protolabs“Abbiamo scelto il policarbonato come materiale definitivo, imparando molto dai campioni e dai consigli offerti da Proto Labs” racconta Leroux. “Abbiamo studiato il modo in cui il materiale viene estruso, le implicazioni per lo spessore di parete e le possibili finiture di superficie. Abbiamo raggiunto una comprensione pratica delle possibili insidie e delle soluzioni che permettono di evitarle”. E riepilogando afferma: “I pezzi realizzati da Proto Labs erano perfetti già al primo tentativo. Grazie a loro abbiamo potuto ridurre drasticamente i tempi e i costi del processo di sviluppo di Télétact”. IN3G è stata la prima azienda europea vincitrice del programma Cool Idea! di Proto Labs, che premia i progettisti con servizi Protomold e Firstcut per un valore complessivo di 250.000 dollari, permettendo di sviluppare idee nuove per prodotti all’avanguardia. “Il premio di Proto Labs ha semplificato enormemente il lancio del prodotto e ci ha permesso di realizzare pezzi stampati a iniezione per l’intero dispositivo”, ha concluso Leroux. Cosa dire: Proto Labs ha cambiato radicalmente gli aspetti economici e i tempi di consegna associati alla produzione di prototipi e quantità minime di pezzi per i costruttori europei. Tra gli utenti di Proto Labs ci sono aziende di ogni settore, come quello medicale, aerospaziale, automobilistico e dell’elettronica di consumo. Protomold è il servizio di stampaggio a iniezione offerto da Proto Labs. Progettisti e ingegneri possono presentare il modello CAD in 3D di un pezzo a ProtoQuote, il sistema di preventivi online di Protomold, e ricevere nel giro di qualche ora un’analisi di realizzabilità del modello in 3D e un’accurata presentazione dei costi complessivi. Infine, Firstcut è il servizio di lavorazione con macchine. Esso consente agli utilizzatori di realizzare prototipi funzionanti negli stadi preliminari del ciclo produttivo, usando una gamma di oltre trenta materiali previsti per la produzione come: ABS, nylon, Peek, alluminio e ottone, e in un giorno lavorativo.

 



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